セルフクリンチング vs 溶接
溶接ファスナーをセルフクリンチングファスナーに置き換えることで、40%のコスト削減も可能です。
業界内の調査により、溶接ファスナーからセルフクリンチングファスナーへの切り替えにより、特に薄板金のにおいて、20～40%のコスト削減可能と推定されています。
セルフクリンチングファスナーは、特に溶接し難い薄板金、アルミニウム、と他の軽量母材に有効です。
セルフクリンチングファスナーは、特に薄い板金、大量生産品、および熱に弱い母材において、溶接ファスナーと比べるとより効率的なソリューションであります。
セルフクリンチングの主な利点：
- コスト削減
- 工数削減
- 作業員のパフォーマンスに依存無し
- より強力、より安定な締結
- 熱歪み無し
- 塗装への損傷を最小限に抑える
- クリーンな外観
- 高い柔軟性と簡単なメンテナンス
- 狭いスペースでも作業性ケープ
- 環境安全性の向上
PEM®セルフクリンチングファスナーの利点をご覧ください。
- 最小0.20 mm / .008インチの薄板金属にも強力な締結を実現
- 丸穴に取り付け
- 垂直方向の圧入力で圧入
- 高い押抜き耐性と高い空回り耐性
- 特別な下穴加工は不要
- 金属板の裏面と面一
- 取り付け後のタッピング不要
- 低い組立てコスト
- 大量生向けのインダイシステム
溶接
セルフクリンチング
セルフクリンチングの利点
セルフクリンチングは、金属部品を締結するために溶接と比べてかなり利点がございますので、ご紹介させていただきます。
| コスト削減 | 工数の削減、取り付け時間の短縮、後処理の消滅により、セルフクリンチングファスナーは組立プロセスにおけるコストを大幅に削減できます。これにより、特に大規模生産において、費用対効果の高い選択肢となります。 |
| 工数と時間の削減 | セルフクリンチングファスナーは、プレスツールのみを必要とし、複雑で多段階の溶接プロセスを必要としないため、溶接よりも迅速に取り付けられます。これにより、時間効率が命の大量生産に最適です。 |
| 作業員のスキルへの依存度が低い | 性能のいい溶接ファスナーには、作業員の熟練度が重要です。セルフクリンチングファスナーは、単純な圧入プロセスだけで、最小限の訓練を受けた作業員で性能の安定な製品を大量に生産できます。 |
| より強力、より信頼性の高い締結 | セルフクリンチングファスナーは、母材を変形させて強力な留め点になるように設計されています。セルフクリンチングファスナーよりなった安定性、耐久性の高い留め点は、特に薄母材において、溶接よりも高い耐荷重性能が実現できます。 |
| 熱と歪み無し | 溶接工程は高熱を伴うため、特に薄い母材において、歪み、変色を引き起こす可能性があります。セルフクリンチングファスナーは冷間圧入されるため、金属に熱が加わらず、母材の形状、外観に影響を受けていません。 |
| 塗装へのダメージを最小限に | 溶接時、焼付塗装、粉体塗装、アルマイトなどのコーティングは、通常、熱によってダメージを受け、溶接後に再加工が必要になります。一方で、セルフクリンチングファスナーは、塗装にダメージほぼゼロで、装着後の再加工不要のため、塗装後のファスナー装着も可能です。 |
| よりクリーンな外観 | セルフクリンチングファスナーを適用した母材は、後加工がなくても、クリーンな外観を実現できます。一方、溶接接合部は、綺麗な外観を実現するために研削、充填、再塗装などの再加工が必要になる場合があります。 |
| 高い柔軟性と簡単なメンテナンス | セルフクリンチングファスナーを使用すると、アセンブリの分解と再組立が簡単になります。溶接ファスナーは母材と一体化になり、母材を破壊しないと外せないため、修理やアップグレードがかなり困難です。 |
| 狭いスペースでも高い作業性 | セルフクリンチングファスナーは、溶接機械が届きにくい場所にも取り付けることができ、設計の柔軟性を高め、スペースの活用を簡単に実現できます。 |
| 環境安全性の向上 | セルフクリンチングファスナーの装着工程は、溶接に伴う煙や火花が発生しないため、作業者の安全性が向上し、特殊な換気設備や作業員の保護具の必要性がなくなります。 |
セルフクリンチングを選ぶ理由
セルフクリンチングファスナーを選ぶ理由
クリーンなプロセス
セルフクリンチングファスナーの装着工程は、有害ガスの発生無く、エネルギー消費も少ないため、溶接工程と比べると環境に優しい技術です。
インダイシステム
セルフクリンチングファスナーの装着は、円形の下穴に圧入したら完了します。母材の後処理の必要がありません。
設計の柔軟性
炭素鋼、ハイテン材などの異種材料の締結も可能。
コスト削減
PEMインダイシステムより、中規模、大規模生産のサイクルタイムが大幅に削減します。
セルフクリンチングの取付け
セルフセルフクリンチングの実例
特徴と関連リソース
セルフクリンチングファスナーの取付け
中規模、大規模生産の製品に、PEMのセルフクリンチングソリューションが御社のコスト削減、エナジー削減に貢献いたします。Haeger®のロボット/手動取り付けおよびPEMSERTER®のインダイ取り付けについて詳しくご覧ください。
溶接の課題
溶接の課題
- 長いサイクルタイム、高い人件費のプロセス
- 二次加工によるエネルギー消費の増加
- スポット溶接の熱による締結強度の低下
- 異種材料の溶接が困難
- 総合重量が増える
- 溶接ナットの高い止水性を達成するのは難しい
- 溶接プロセスには作業員のスキルが必要
- 母材が塗装/表面処理の破壊による錆が発生する可能性
PEM®セルフクリンチングスタッド vs 溶接ファスナー
- 取り付けシステムのエネルギー消費削減
- 物流コストの削減
- ねじ強度の向上
- ねじの汚れなし
- 熱応力の無し
- 環境にもっと優しい
- ファスナーの合理化
- 母材、ファスナーは装着前表面処理することが可能
適用事例
溶接ナットからセルフクリンチングナットへの切り替え
家庭用電子機器
アプリケーション
携帯電話
PEM®ソリューション
MSO4™ スタンドオフ
溶接ファスナーからMSO4™スタンドオフへの切り替え後、この次世代携帯電話は、溶接のために同種材料を使用する必要がなくなったため、より軽量な0.3mmのアルミニウムシャーシを使用しました。
データ通信/電気通信
アプリケーション
ネットワークストレージシャーシ
PEM®ソリューション
SO™ スタンドオフ
顧客は以前、溶接スペーサーを使用していましたが、製品の意匠面に溶接痕が残るという問題がありました。セルフクリンチングスタンドオフに切り替えることで、この問題が解消され、外観が向上しました。
産業用機械
アプリケーション
熱交換器
PEM®ソリューション
複数のFH4™スタッド
年間200万本以上の溶接スタッドが、M4、M5、M6サイズのFH4™スタッドに置き換えられました。
医療器械
アプリケーション
X線画像プロセッサー
PEM®ソリューション
SFP™ SpotFast® ファスナー
PEM®ファスナーを使用しているお客様は、スポット溶接からSFP™ SpotFast®ファスナーによるセルフクリンチングに切り替えることで、コストのかかる溶接スパッタの修理をなくすことができると知りました。
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